來過錫柴重機部的人們，都會不約而同被其先進的生產線所折服。在5萬平方米的生產區(qū)域內，德國GROB機床、瑞士ABB機器人、美國GORBEL等世界頂尖設備隨處可見。這些設備集柔性化、集成化、自動化于一體。自動化總裝線有179個工位，其中，F(xiàn)ANUC機器人負責曲軸裝配，能將重達200多公斤的機件翻轉360度，把曲軸放置在機件內部，整套動作一氣呵成；Robostar三軸機器人負責給氣缸套自動涂膠，保障氣缸套裝配的潤滑和質量，整線自動化率達28％。6DM機加線60道工序，自動化率更是高達78%。同時，在機加工生產線還配置了可對加工精度進行全數(shù)采集分析和實時控制的裝備，在裝配線配置了自動化擰緊、涂膠、輸送、裝配等設備的生產線，并配備了關鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復驗裝備。這些裝備保證了產品無論是精度、可靠性和生產一致性等方面都能達到國際先進水平。除此以外，錫柴重型發(fā)動機生產線還創(chuàng)下了6項國內之首，即：國內首次創(chuàng)造性提出“X”型生產線，滿足非相鄰三工位共用一臺機器人，減少設備投資，提高機器人利用率及生產效率；首次利用三軸機器人實現(xiàn)氣缸套自動潤滑及自動安裝；首次利用光纖傳感非接觸檢測技術，實現(xiàn)了對氣缸套水封圈安裝質量的防錯檢測，有效保證裝配質量；降低人工檢測的強度、減輕人工的壓力；首次利用視覺防錯技術對發(fā)動機整機零部件60余項特征進行防錯掃描，控制產品不良品率，降低零公里故障及12MIS指標；國內首次提出裝配線零部件全工位實施智能AGV自動配送理念。

2016年，錫柴重型車用發(fā)動機生產基地入選工信部“2016年智能制造試點示范項目”。國家工信部裝備工業(yè)司副司長李東實地調研后認為,錫柴成為“中國制造2025項目”的標桿企業(yè)大有希望。