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未來幾年，隨著輕質(zhì)車身、閉合板及鋁制材料應(yīng)用的不斷增長，自沖鉚釘也將作為一種大量使用的結(jié)構(gòu)性連接件，在汽車制造領(lǐng)域發(fā)揮更大作用。據(jù)了解，在奧迪(Audi)、寶馬(BMW)、通用(GM)、捷豹路虎(JLR)和特斯拉(Tesla)汽車小范圍使用自沖鉚釘之后，福特(Ford)F系列鋁制皮卡開始將這種鉚釘連接技術(shù)帶入主流市場(chǎng)。
自沖鉚接是一種用于連接兩種或兩種以上金屬板材的冷連接技術(shù)。特制鉚釘穿透頂層板材之后，在鉚模的作用下鉚釘尾部的中空結(jié)構(gòu)擴(kuò)張刺入而并不穿刺底層板材，從而形成牢固的鉚接點(diǎn)。
自沖鉚接VS點(diǎn)焊：
比普通焊點(diǎn)牢固提高30%；
可以連接多種不同材質(zhì)以及難于鉚接的板材，還可一次連接多層板材；
可以在不損傷涂鍍層的前提下，鉚接涂層板材或鍍層板材；
鉚接工序周期短，可以短至1秒以內(nèi)。
自沖鉚釘與機(jī)械結(jié)構(gòu)性粘合劑的搭配不僅更牢固，而且還具有其他優(yōu)勢(shì)。鉚釘可以將相鄰的金屬板連接在一起，保證粘合劑可以在車輛的整個(gè)組裝過程中充分接觸。專家表示，如果沒有鉚釘，粘合劑連接的組裝速度完全無法與點(diǎn)焊抗衡。
自上世紀(jì)90年代首次登陸鋁制車身的奧迪A8后，自沖鉚釘在歐洲汽車廠商心目中的地位相當(dāng)穩(wěn)固。在北美地區(qū)，隨著汽車廠商開始轉(zhuǎn)而使用鋁材，以及其他無法通過傳統(tǒng)焊接技術(shù)連接的輕質(zhì)材料，自沖鉚釘?shù)膽?yīng)用也開始呈上升態(tài)勢(shì)。
根據(jù)達(dá)科咨詢公司(DuckerWorldwide)的全球輕量化汽車鋁材占比研究，到2025年，鋁制車身板與閉合件的用量將從2012年的不到2億磅增長至40億磅。其中，發(fā)動(dòng)機(jī)蓋中的鋁材使用將達(dá)到85%，車門部分達(dá)到46%，完整車身中的使用將達(dá)18%。相比之下，2015年，車身大量采用鋁制材料的比例不到1%。雖然，點(diǎn)焊仍是目前最常用的鋼制白車身板連接工藝，但高級(jí)機(jī)械緊固技術(shù)也逐漸成為一個(gè)越來越受歡迎的選擇。自沖鉚釘緊固工藝可以連接鋁、鋼、塑料、碳纖維強(qiáng)化復(fù)合材料及各種材料組合，整個(gè)過程均不需要提前打孔。
專家指出，自沖鉚釘?shù)恼麄€(gè)緊固過程不需要加熱，這種工藝可以用于連接白車身上的各種相同或不同材料，比如鋼-鋼和鋁-鋼連接。
30多年來，點(diǎn)焊技術(shù)一直是車身緊固技術(shù)的主要手段。不過，正如車身材料已經(jīng)有所變化一樣，相應(yīng)的緊固技術(shù)也已隨之進(jìn)化了。
“實(shí)現(xiàn)復(fù)合輕量車身的關(guān)鍵技術(shù)—自沖鉚釘”由機(jī)電網(wǎng)整理發(fā)布，如需轉(zhuǎn)載，請(qǐng)注明文章來源，更多行業(yè)資訊，請(qǐng)點(diǎn)擊關(guān)注：機(jī)電行業(yè)
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