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在汽車用板材中，為減輕車體重量，大量采用高強度、高塑性鋼板已成為必然的趨勢。TRIP效應由于具有提高鋼材強度與成形性的優(yōu)點，常被用來設計新鋼種，傳統(tǒng)的TRIP鋼是通過等溫退火獲得鐵素體、貝氏體和殘余奧氏體組織。在貝氏體轉(zhuǎn)變過程中，由于所加的合金元素抑制了滲碳體的生成，從而使未轉(zhuǎn)變奧氏體富碳，增加了奧氏體的穩(wěn)定性，最終使其在室溫下穩(wěn)定存在，而富碳的殘余奧氏體變形時會發(fā)生TRIP效應，從而提高了鋼鐵的綜合性能。作為新一代汽車用高強鋼，Q&P(QuenchingandPartitioning)鋼結(jié)合了TRIP鋼、DP(Dual-Phase)鋼和馬氏體鋼的優(yōu)點，室溫組織為馬氏體與殘余奧氏體，抗拉強度可達1000MPa以上，延伸率達到20%以上。
北京科技大學高效軋制國家工程研究中心的莊寶潼等人研究了0.21C-1.43Si-1.35Mn鋼在兩相區(qū)及完全奧氏體區(qū)采用Q&P工藝加熱后的微觀組織與力學性能。結(jié)果表明：兩相區(qū)加熱可獲得馬氏體、殘余奧氏體和鐵素體組織，鋼的抗拉強度為1013MPa，延伸率為25%，強塑積為25655MPa·%;完全奧氏體區(qū)加熱可獲得馬氏體和殘余奧氏體組織，鋼的抗拉強度為1257MPa，延伸率為17%，強塑積為21454MPa·%;Q&P鋼中的馬氏體主要為板條狀，伴有大量位錯，并且發(fā)現(xiàn)有少量孿晶馬氏體，分析認為由配分過程后的淬火過程轉(zhuǎn)變而來;通過Q&P工藝可得到體積分數(shù)高達10.67%的殘余奧氏體，分布在板條馬氏體間，呈薄膜狀。
